АО «ЗАВОД «ФИОЛЕНТ»

Современные технологии, обеспечивающие конкурентные преимущества нашего электроинструмента.

Качество электроинструмента напрямую зависит от технологии изготовления отдельных деталей, узлов и сборки изделия. Инженерный подход специалистов АО «ЗАВОД«ФИОЛЕНТ» основан на комплексном решении задач в производстве. За последние годы приобретено самое современное оборудование и технологии, внедрены эффективные средства автоматизации технологическими процессами, изготовлены специальные устройства для механизации процессов, технологического оснащения и контроля. Завод располагает всем необходимым для выпуска надежного и качественного электроинструмента.

Изготовление корпусных деталей из стеклонаполненного полиамида и AL-сплавов осуществляется на современном оборудовании, обеспечивающем все необходимые технологические режимы.

Механическая обработка корпусных деталей из AL-сплавов производится на прецизионных 4-х, 5-ти координатных обрабатывающих центрах Picomax (швейцарской фирмы FEHLMANN AG) с активным контролем детали, износа инструмента, температурной коррекцией, двухпаллетном обрабатывающем центре модели VX6 APC (французской фирмы HURON) или агрегатных станках .

Оборудование оснащено измерительными головками, обеспечивающими контроль детали в процессе изготовления.

Эти инновационные методы, обеспечивают увеличение производительности труда, сокращение затрат и повышение качества изделий.

Окончательный контроль деталей производится на 3-х координатной контрольно-измерительной машине немецкой фирмы WENZEL.

Изготовление деталей, типа тел вращения, осуществляется на прецизионных двухшпиндельных токарных автоматах с приводным инструментом японской фирмы STAR. На заводе организован участок из этого оборудования. Станки данной серии являются токарными станками нового поколения, разработанными с учетом требований, предъявляемых к прецизионному металлорежущему оборудованию. Характеризуются высокой степенью точности и производительностью. Отличительными особенностями данного оборудования является наличие противошпинделя, 8-ми позиционной револьверной головки, 4-х позиционных держателей инструмента и блоков для приводного инструмента. Это позволяет обрабатывать детали высокой сложности с торцевым и радиальным фрезерованием, сверлением и т.д. за один установ, а также увеличивает производительность оборудования и обеспечивает точность обработки, за счет снижения влияния человеческого фактора. Двухшпиндельные токарные станки с ЧПУ имеют два шпиндельных узла для захвата заготовки. Они могут активироваться поочередно или одновременно в соответствии с заданной программой, чтобы обеспечить полную обработку заготовки (со всех сторон).

На заводе создан участок порошковой металлургии. Изготовление деталей методом порошковой металлургии является одним из перспективных направлений металлообработки и обеспечивает ряд преимуществ, таких как: высокий коэффициент использования материала (до 0,9-0,95), высокая технологичность, высокая производительность, низкая трудоёмкость, возможность получения точных размеров – 7-го, 8-го квалитетов без дополнительной механической обработки, широкий диапазон свойств и возможность получения уникальных свойств изделия. Высоконагруженные конструкционные детали типа зубчатое колесо, блок-шестерня, храповое колесо изготавливаются из порошка DistaloyAB+0,8%С фирмы Хёганес (Швеция).

Участок имеет оригинальные разработки технологических процессов и прессовой оснастки. Конструкции прессовых блоков для прессования косозубых зубчатых колес защищены российскими и украинскими патентами.

Термическая обработка деталей производится на автоматизированной линии с применением управляющего пирометра. При достижении необходимой температуры каждой детали, производится опускание в закалочную жидкость. Это обеспечивает стабильность прочностных параметров деталей.

Якоря и статора изготавливаются на линиях итальянской фирмы AXIS. В процессе изготовления осуществляется контроль всех электрических параметров с автоматической балансировкой. Оборудование прошло модернизацию с целью совершенствования системы управления технологическими параметрами.

Сборка изделий производится на конвейере с заданным тактом. Все сборочные операции выверены по такту, рабочие места оснащены необходимым оборудованием и инструментом. После сборки все изделия проходят получасовую наработку на разных режимах, проверку по безопасности и контроль выходных параметров.

Завод обеспечен необходимыми квалифицированными рабочими кадрами и инженерно-техническими работниками. Технология производств подразумевает постоянный контроль качества на всех этапах производства. На предприятии внедрена Система Менеджмента качества. В АО «ЗАВОД«ФИОЛЕНТ» сертифицирована система управления качеством продукции на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2015 и получен международный сертификат Бюро Веритас (Bureau Veritas) Сертификейшн Украина №UA225956. 

Проведенная сертификация производства свидетельствует о том, что:

— выпускаемая продукция действительно удовлетворяет запросам и ожиданиям потребителей;

— соблюдаются обязательные государственные нормативные требования по качеству и безопасности;

— потери от выпуска некачественной продукции сведены к минимуму;

— предприятие способно выпускать качественную продукцию, что продемонстрировано посредством независимой оценки эффективности системы.

Предприятие не стоит на месте и постоянно совершенствуется. Разработаны бизнес планы до 2015 года по существенному техническому перевооружению и созданию на базе современных технологий инновационной продукции для строительства, метало и дерево обработки.

Качество электроинструмента так же зависит от комплектующих и материалов, получаемых от наших партнеров. Завод «Фиолент» следит за своей репутацией и не допускает применение в электроинструменте материалов и комплектующих низкого качества. Пластмасса изготавливается в известной фирме «Полипластик» в Москве, коллектор производит фирма «Kollektor» в Словении, щетки приобретаются в Германии, железный порошок из Швеции (фирма Хеганес), поликлиновые ремни из Франции.

Концепция освоения новых изделий основана на изучении рынка, маркетинговых исследованиях, изучении достижений ведущих фирм, потребностей строительных, метало и деревообрабатывающих предприятий и фирм, достижений в области изготовления двигателей и редукторов. Результатом данных работ является график освоения новых изделий, разработка технического задания.

Далее, с использованием современных программных продуктов независимого подразделения Dassault Systemes компании SolidWorks Corp (USA), находящегося во Франции,  конструктор разрабатывает дизайн, 3-D модель изделия, отдельных деталей. Затем изготавливаются образцы изделия методом послойного синтеза с применением лазерного спекания (прототипирование). Данные образцы проходят испытания, на техническом совете уточняется дизайн, обсуждаются технические характеристики, комплектация, упаковка. После этого производится технологическая подготовка производства с изготовлением оснастки. Формообразующая оснастка изготавливается с применением современных программных продуктов фирмы DECAM (Англия) на швейцарских 4-х, 5-ти координатных обрабатывающих центрах фирмы FEHLMANN AG. Передача данных производится по локальной заводской сети, протяженность сети порядка 26км, количество компьютеров, работающих в сети порядка 300 ед. Измерение наиболее ответственных деталей и оснастки производится на 3-х координатной измерительной машине.

Изготавливаются опытная, а затем установочная партии. Опытная партия проходит функциональные, натурные испытания на надежность и безопасность,  а так же изделия передаются в специализированные организации и фирмы для работы. После получения отзывов, необходимых корректировок и изменений, происходит изготовление установочной партии для подтверждения стабильности технологии и качества. Затем изготвливается первая серийная партия, производится получение навыков робочих сборочного конвейера, и при положительных результатах, оформляется справка о готовности завода к серийному производству.

Таким образом на рынок выходят современные изделия с отработанной технологией и качеством.

ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДСТВА МИКРОМАШИН

Выпускаемые заводом микромашины, относятся к элементам автоматики, в частности, к датчикам угла. Датчики подразделяются на вращающиеся трансформаторы, сельсины и фазовращатели. Применяются датчики в металлорежущих станках, роботах, технологическом оборудовании, навигационных приборах, космической технике, ракетном и артиллерийском вооружении. Назначение датчиков – определение или задание нужных углов поворота валов в режиме автоматической работы системы. Конструктивно датчики выполнены как электрические машины или как их составные части — статор и ротор, встраемые в объект управления. Основное отличие датчиков от обычных электрических машин – высокая культура и точность изготовления деталей.

Высокая точность электрических машин обеспечивается от заготовительных операций до сборки и испытаний машин. При изготовлении применяются технологии: высокоточной вырубки пластин якоря и статора (поле допуска до 8мк), изготовления деталей из титанового и нержавеющего порошка, сборки на аттестованной оснастке, лазерной сварки и маркировки, механизированной намотки роторов с проводом Ø 0,14…0,315, капельной пропитки специальными материалами, которые обеспечивают балансировку и электроизоляционные свойства изделий, электроэрозионной шлифовки наружных и внутренних поверхностей статора и ротора, электроэрозионной порезки (вскрытия) пазов якоря и статора, точной порезки (фрезировки) пазов, родирования коллекторов.

Точность изготовления обеспечивает получение заданной точности выходных характеристик. Выходной характеристикой датчиков является напряжение, величина которого пропорциональна углу или синусу (косинусу) угла поворота вала. Выходные сигналы используются для управления – поворота вала в нужное угловое положение или приведение его во вращение в нужном направлении с нужной скоростью.

Датчики завода «Фиолент», по сравнению с аналогичными изделиями других предприятий СНГ, превосходят их по точности и надежности. Так, например, датчики ИПУ-Д, в зависимости от класса точности, имеют погрешность не более 6 или 9 угловых секунд. Такие точности соизмеримы только с точностями фотоэлектрических датчиков или датчиков типа «индуктосин», которые имеют, однако, такие недостатки как невозможность применения в условиях повышенных ударов и вибраций или большие габариты и низкая надежность.

Датчики угла, имеющие, в зависимости от типа, погрешность от 10 угловых минут до 5 угловых секунд, требуют для аттестации соответствующего оборудования. Для этих целей на заводе применяются углоизмерительные устройства – делительные головки, фотоэлектрические устройства с точностями: 1 угловая минута,5 или 1 угловая секунда. В компенсационных схемах проверки выходных характеристик датчиков применяются приборы до 0,5 классов точности, делители напряжения точностью до 0,001%.

К другому виду продукции элементов автоматики относятся электродвигатели. Для следящего приборного привода изготавливаются двигатели типа 3,2ДБ мощностью 4Вт, выполненные бесконтактной конструкцией с электронным коммутатором. Двигатели в морском исполнении АДН-50 и АДН-100 имеют соответственно мощность 50 и 100Вт.

При условии заказа, предприятие производит МИКРОМАШИНЫ в любом количестве .

Машина для литья металлов под давлением 

С300/D

Литейная машина состоит из:

  1. Непосредственно литейной машины с усилием запирания 300 тонн (с холодной камерой прессования).
  2. Печь раздаточно-подогревательная, электрическая, емкость тигля 350 кг (по алюминию).
  3. Манипулятор заливщик для автоматической дозации и подачи металла в камеру прессования.
  4. Манипулятор смазчик — для подачи воздушно-капельной смеси разделительной смазки на поверхность пресс-формы.

Гидравлическая аппаратура и электрические компоненты произведены в Европе, США и Японии. Имеется дополнительная панель для управления гидравлическим  цилиндром пресс-формы.

Конструкция машины литья под давлением с холодной камерой прессования включает в себя станину, узел запирания, узел прессования, гидравлическую аппаратуру, электрические компоненты, двери безопасности, систему смазки, систему смазки поршня и т.д.

Гидравлическая аппаратура и электрические компоненты произведены в Европе, США и Японии.

Узел смыкания включает в себя двойной колено -рычажный механизм. Давление и скорость системы регулируется с помощью датчика пропорционального клапана. ЧПУ и сенсорный дисплей производства Siemens. Станина сварная имеет прочную конструкцию. Узел смыкания оборудован гидравлическим приводом и толкателем со сдвоенным цилиндром.

Прессование состоит из четырех этапов: медленная заливка, первая ступень быстрой заливки, вторая ступень быстрой заливки и прессование.
В гидравлической системе машины используется двухпоточный насос с рабочим давлением 16 МПа, давление и поток регулируется сдвоенным пропорциональным клапаном.
Введена в эксплуатацию в АО «ЗАВОД «ФИОЛЕНТ» во 2 и 3 квартале 2014г.
Обрабатывающий центр 136 компаний.

PICOMAX 56 TOP

Эта новинка является как компактным универсальным фрезерным станком, так и фрезерным станком с ЧПУ. Конструкция фрезерно-сверлильного станка позволяет оператору осуществлять обработку детали в 3-х осях при вращении ручки или при помощи электронного маховичка. При необходимости, оператор может запустить программу со стойки ЧПУ для управления операциями сверления, фрезерования, резбонарезания и растачивания по 4-м осям! Конструкция ПИКОМАКС 56 ТОП уникальна и не имеет аналогов в своем роде.

PICOMAX 60

Высокоскоростные прецизионные обрабатывающие центры. Станки идеальны для изготовления инструмента, пресс-форм, для обработки медных и графитовых электродов, а также деталей из высоколегированной или закаленной стали с высокой точностью и качеством поверхности.

Вертикальные сверлильно-фрезерные обрабатывающие центры с ЧПУ фирмы  ARES-SEIKI

A12040 с ЧПУ Fanuc 0iMD

Это высокоскоростной вертикальный сверлильно-фрезерный обрабатывающий центр с ЧПУ, производит комплексную обработку деталей крупных типоразмеров. Данные преимущества достигаются за счет высокой скорости быстрых перемещений до 60 м/мин, высокоскоростного шпинделя и инструментального магазина револьверного типа.   

Автомат установки компонентов LYNX-XV

Автомат установки компонентов для мелкосерийного многономенклатурного производства.

Технические возможности:

— количество устанавливаемых типономиналов компонентов — 115;
— интеллектуальные питатели для лент шириной от 8 до 56 мм;
— производительность до 4500 компонентов в час;
— удобная операционная графическая система;
— возможность встраивания системы дозирования;
— возможность присваивания компонентов питателям при помощи сканера штрих кодов;
— система центрирования на лентах;
— СТЗ для инспекции компонентов;
— линейные энкодеры по всем осям.

Большое количество устанавливаемых на базу одновременно питателей и функция автоматического распознавания места расположения питателей сводят время переналадки автомата и риск ошибки из-за влияния человеческого фактора к минимуму. Все ленточные питатели имеют электрический привод и регулируемый шаг подачи компонентов.

Для многономенклатурного производства время перехода с одного изделия на другое — один из ключевых факторов влияющих на себестоимость изделия.

Концепция автомата позволяет снизить подобные издержки. Оффлайн программирование, интеллектуальные питатели, большое количество типономиналов на базе, возможность использования сканера штрих кодов – все это ключевые факторы положительно влияющие на эксплуатационные показатели.

Оффлайн программирование позволяет создавать рабочие программы установки компонентов, не останавливая производственный процесс.

Это делает автомат максимально гибким и оптимальным для мелкосерийного многономенклатурного производства.